A Lemken és a Krone egy közös projekt keretében, Combined Powers néven a jövő autonóm gépkapcsolatain dolgozik. Májusban alkalmunk nyílt élőben megtekinteni, amint az önvezérlő gépek kaszáltak, rendre raktak és rendet terítettek, vetettek és kultivátoroztak. A bemutató keretében a Lemken gyártási folyamatába és a Krone tavaly ősszel üzembe helyezett tesztállomásának munkájába is bepillanthattunk.
Nagyobb készlettel dolgoznak
A nemzetközi újságírócsapat először négy autonóm gépkapcsolatot láthatott akció közben: a gépek önállóan kaszáltak, rendet képeztek és terítettek, kultivátoroztak és vetettek. Erről lásd részletes beszámolónkat laptársunk kiadványában (GÉPmax 4. szám.) Ezt követően érkeztünk a Lemken hareni gyárába, Észak-Rajna-Vesztfáliába. A gyáregység 2015 végére épült fel, 12 millió euró befektetéssel. Olyan jól ismert munkagépek készülnek itt, mint a Zirkon forgóboronák, a Saphir mechanikus és a Solitair pneumatikus vetőgépek vagy az Azurit szemenkéntvető gép.
Vendéglátóink úgy tapasztalják, hogy a megrendelésállomány jól alakul, de nem rejtik véka alá a teljesítés nehézségeit. A világjárvány kitörése óta nehezebb beszerezni a tengeren túlról érkező alkatrészeket, chipeket, az orosz-ukrán konfliktus pedig az acélhoz való hozzáférést szűkítette le. Ezért most mind a kimeneti, mind a bemeneti oldalon nagyobb készletekkel dolgoznak, a többlet helyigényt bővítéssel oldották meg. „Műanyaggal olcsóbb dolgozni, nem korrodálnak a belőle készült anyagok, a tartályok formája sarokmentesre képezhető ki, de ezeket nagy példányban kell eladni ahhoz, hogy visszajöjjön az öntőforma tervezésébe és a gyártásba fektetett pénz” – magyaráz idegenvezetőnk, aki nyugdíjasként vezeti körbe korábbi munkahelyén a gyárlátogatásra érkezőket. A munka egyébként bámulatosan szervezetten és halkan folyik, annak ellenére, hogy időről időre egyegy pneumatikus gép vagy tesztpad felpörög a közelben. A csarnok éppen egyhektárnyi területet fed be, az egyes munkaállomások akkurátusan felfestve, felettük egy elektromos kijelző mutatja, hogy az adott munkafázisra még menynyi idő jut a norma szerint. De senki nem siet. Megfontoltan adják tovább a félig összerakott gépet, hogy egy újabb elemet húzzanak maguk elé.
Pontos munkaszervezés
Amikor a munkaterepet kialakítottuk, a belső tapasztalatainkra és külső szaktanácsadóra is hagyatkoztunk, de folyamatos visszajelzést kapunk a munkatársaktól is. Alapvetően fiatalokkal dolgozunk, ők másképp nem is maradnak itt, csak ha meghallgatjuk a javaslataikat a munkaszervezésre” – teszi hozzá a Lemken munkatársa. Az év egyik szakában inkább az ekék, tárcsák készülnek sorozatban, máskor meg a műtrágyaszórók, vetőgépek. Időnként modellváltás van, vagy módosítanak egy-egy alkatrészen. Ez is megtöri a sorozatgyártás monotonitását. Az elkészült részegységek működését egy tesztállomáson egyenként ellenőrzik. Egy vetőtárcsa munkájának pontossága csak egy tényező az ellenőrizendő paraméterek között. Fontos tudni azt is, hogy mikorra kopnak el a tárcsát forgató részek, vagy mekkora terhelést bírnak a vetőelem rugói. Anyaghiány miatt rákényszerülhet a gyártó egy-egy alkatrész fizikai összetételének módosítására is, ami kihathat a teherbírására. Ezért az egyes alkatrészek és az egész gép együtt dolgozását is ellenőrizni kell, maximális terhelés mellett, ami az anyag várható élettartamáról is informál. A Krone Future Lab tesztállomásán pontosan ez történik.
Anyagfáradásig terhelni
Lingen területén található az a tesztállomás, amit tavaly ősszel adtak át. Összesen 13 hektáron terül el, amiből 4000 négyzetméter fedett. A legkorszerűbb termékminősítő technológiát láthattuk „élőben”: robotkarok nyitogatták és csukogatták a járművek ajtaját, rázópad lengetett meg egy 27 tonna összsúlyú kamionfelépítményt, karok pörgettek mindent, amiben forgóelem található. A Krone 21 millió eurót invesztált az állomásba, ahol egyszerre lehet kísérletezni az új anyagokkal, megoldásokkal, validálni a meglévőket, vizsgáztatni és szerelni a gépeket, tesztelni a szoftvereket, illetve anyagfáradásig terhelni az alkatrészeket. Ha kell, heteken át ráznak, pörgetnek, nyitnak-csuknak mozgó elemeket, mire az anyagfáradás jelei megjelennek rajtuk. Mindennek persze óriási az energiaigénye, így nem olcsó dolog a tesztelés. Az állomáson a fűtési energia 100 százaléka a tesztpadokon leadott hőenergiából származik, és egy szolárrendszer segít az áramszükséglet egy részének fedezésében. A Future Lab két szervohidraulikai és egy teljesítményvizsgáló tesztállomást működtet. Ezeket a vizsgálati lehetőségeket számos alkatrész és részegység tesztelésére alkalmas tesztpad egészíti ki. A hajtóművek tesztelésére alkalmas próbapadon állt helyt például a Krone Big X szecskázógépbe, a Big Pack nagybálázókba vagy a Premos pelletálógépbe beépített hajtómű.
Szabadtéri pálya
A tesztelési lehetőségeket egy kb. 1,1 km hosszú szabadtéri pálya egészíti ki, számos meredekemelkedővel. A kombájnoknak olyan terepen kell bizonyítaniuk stabilitásukat, amilyennel a való életben nem is találkozhatnak. Egy robotkar napokon át húz körbe-körbe vontatott gépeket, hogy kiderüljön, hogyan viselik a dőlés közben fellépő erőket, és mit bírnak az abroncsaik. Mérik a féktávolságokat, de azt is, hogy egy nagyobb felépítmény mekkora kanyarodás hatására válik kezelhetetlenné a járművezető számára (egy oldalkerék még borulás előtt megfogja, de azért félelmetes látvány). Szoftverek bevezetését engedélyező rendszertesztelésekre is alkalmasak a körülmények. Szinte hihetetlen, de mindez egyetlen év alatt épült fel.
SZERZŐ: GÖNCZI KRISZTINA
