A szarvasmarhatartásban, a húsmarhatartásban és a tehenészetekben még a kisebb állatállományok esetében is a monodiétás etetéstechnológia terjedt el. A széles körben alkalmazott TMR, illetve a robottechnológiás telepeken a PMR takarmányozási recepteknek egész évben tartósan fontos összetevői a szecskázással betakarított „silózott” takarmányok, szilázsok/szenázsok.
Kiforrott technológia
A TMR-, illetve a PMR-receptekben szereplő silókukorica vagy cirkos keverékeiből készült szilázsok mellett jelentős volumenben vannak jelen a fűfélékből, lucernából, pillangós takarmánykeverékből és teljes növényként betakarított kalászos gabonákból készített szenázsok is. A szilázs-/szenázskészítésnek – mivel a takarmány minősége meghatározza a tej-, illetve hústermelés színvonalát és jövedelmezőségét – jól kidolgozott, kiforrott technológiájuk van. A szilázs-/szenázskészítés (silózás) műszaki igényének a minél tökéletesebb kielégítésére a technológia alapgépeit, a szecskázógépeket a gyártócégek folyamatosan fejlesztik.
A kisebb állatállománnyal rendelkező húsmarhatartó és tehenészeti telepeknek a vontatott szecskázógépek dobos vagy tárcsás aprítószerkezettel szerelt változatai is megfelelnek (1. kép). A konstrukciós kialakítás tekintetében ezek a gépek elsősorban a készített szecska paramétereire – szemroppantás, az aprítás egyenletessége, szecskaeloszlás, ISOBUS-alkalmazások –vonatkozóan a nagyobb magajáró testvéreikkel teljesen egyenrangúak.
Betakarítási technológiák, adapterek
Az előzőekben említett különböző növényféleségek az eltérő morfológiai tulajdonságaik és beltartalmi jellemzőik miatt eltérő betakarítási technológia alkalmazását igénylik. A fű, pillangósok, őszi-tavaszi pillangós takarmánykeverékek szecskázása, silózása a megfelelő nedvesség-, illetve szárazanyag-tartalom kialakítására két vagy három menetben történhet (2. kép).
Az első menetben traktoros vontatott vagy mellső függesztésű rotációs vagy ezek kombinációjából álló vagy magajáró gépre szerelt rotációs kaszából álló gépcsoporttal történik a lábon álló takarmány levágása. Ez a munkaművelet a teljes növényként szenázsnak vetett kalászosok – őszi-tavaszi árpa, őszi búza, rozs – a minél jobb emészthetőség elérésére szinte minden növénynél a virágzást követően, pl. kalászosoknál a kalászba menetel kezdetére (a kalász hasban van) kell hogy essen. Ebben az esetben, a kaszálógép rendterelő lemezeit a legszélesebb rend rakásának megfelelően kell beállítani. A növényféleség morfológiai adottságainak megfelelően a rotációs kasza felszereltsége utó- vagy lengőujjas vagy gumihengeres szársértős kell hogy legyen.
Az időjárási tényezőktől – napsütéses órák száma, napi középhőmérséklet, relatív páratartalom – függően kell a rendterítést elvégezni. A 60–70% nedvességtartalom, illetve 30–40% szárazanyag-tartalom mellett pedig az anyagot a szecskázógépek leterhelésére össze kell rakni. A rendrakásra különböző munkaszélességű rendrakó berendezések állnak a felhasználók rendelkezésére. A vezérelt ujjas, függőleges tengelyű, 2-4-6-forgórészes rendrakók tudnak megfelelő munkaminőséggel és teljesítménnyel dolgozni. A különböző munkaszélességű középre hordó hevederes vagy szalagos rendrakó berendezések – gondos beállítással – szintén kiváló munkát tudnak végezni rendrakásban (3. kép).
Amennyiben a tápanyagtartalom növelése a cél, a gabona teljes növény szecskázásakor, akkor a gabonák tejes érési fázisában, szántóföldi vágóasztallal felszerelt szecskázókkal kell a szecskázást, silózást egy menetben elvégezni. Silókukorica, illetve cirkos keverékeinek a szecskázásakor a vontatott vagy magajáró szecskázógépek behordószerkezetére 4-6-12 sorban megfelelő munkaszélességű, a sortávolságra kevésbé érzékeny tárcsás vagy láncos konstrukciójú silókukorica-betakarító adapterek csatlakoztathatók. A nagy átmérőjű tárcsás silókukorica-adapterek 2-3 vagy 4 tárcsával készülnek (4. kép).
A kisebb átmérővel szerelt berendezéseknél a vágótárcsák száma 8–12 is lehet, 6–9 m munkaszélességgel. A tárcsák száma ezeknél az adaptereknél a betakarítandó sorok számával egyezik meg. A láncos silókukoricaadaptereknél a vágást a végtelenített láncra szerelt kések, a levágott anyag szállítását pedig a terelőujjak végzik.
Behordószerkezet-kialakítások
Az adapterekről, a rendfelszedőkről, szántóföldi vágóasztalokról a szálas anyag a szecskázógépek adagolóbehordó szerkezetére jut. A kisebb tömegteljesítményű vontatott gépek behordószerkezete egyszerűbb, 4 hengeres konstrukció. A behordószerkezet hajtása általában mechanikus fogaskerék-hajtóművön keresztül, 3, 4 fokozatban vagy a vontatott gépeknél hidrosztatikusan, hidromotorral történhet, ez esetben a szecskahosszúság folyamatosan állítható (5. kép).
A nagyobb teljesítményű magajáró gépeknél az adagolószerkezet 4 vagy6 hengeres kivitelű. Az adagolószerkezet alsó hengerei az adagoló-behordó szerkezet vázkeretének alsó tartói csapágyházában vannak csapágyazva. A felső hengerek pedig karos felfüggesztésűek. A felső hengerek közül az első általában nagyobb átmérőjű henger, az anyag biztonságos továbbítása, adagolása miatt bordázott kialakítású. Az ezt követő henger vagy hengerek végzik az anyagáram tömörítését és az alsó hengerekkel az aprítószerkezethez, vagyis a szecskázódobhoz való továbbítást.
A felső hengerek a karos függesztőmechanizmus elmozdulásával követik az anyagáram vastagságát. A kellő tömörítőerőt pedig a csavarorsós, tekercsrugós mechanizmus biztosítja, illetve az a rugók előfeszítésével állítható be. Egyes típusokon a felső hengerek, az adagoló- és tömörítőhengerek kitérését szenzorok érzékelik, és a munkasebesség szabályozásával állandó gépterhelést biztosítanak (6. kép). Emellett a megfelelő rugóterhelés beállításával és a változtatható adapterhajtással az adapterek talajkövető mechanizmusa egyenletes anyagáramot biztosít.
A legtöbb magajáró szecskázónál, de néhány vontatott gépnél is az adagolóberendezés mellső, alsó hengerébe az üzem közbeni dobsérülések elkerülésének megelőzésére vasérzékelő metáldetektort építettek be (7. kép).
Az adagolóhenger fémdetektorához érkező fémtárgy megbontja a detektor mágneses mezőjét, és leállítja a behordószerkezet hajtását. Az adagolóberendezések a hajtásukat fogaskerék-hajtóművön keresztül kapják, és mechanikusan 4 vagy 5 fokozatban állítható be a szecskahosszúság. Azokon a típusokon, ahol a fogaskerék-hajtóművet hidrosztatikusan, hidromotorral hajtják, a szecskahosszúság – a fokozaton belül – fokozatmentesen szabályozható.
Szecskázódobok, aprítóberendezések
A mai vontatott gépek többségének és a magajáró szecskázógépeknek az aprítószerkezete dobos kialakítású. A dob hengerpalástján különböző sorszámmal – 12-14-16-18 sorban – kettesével, „V” alakban, párosan rögzítik a késeket. Egyes típusoknál a palást alkotója mentén – 10-12-14-sorban – lépcsőzetes osztásban (4 db) helyezik el az aprítókéseket. Így a kések száma „V” alakú osztással 24-28-32-36-soros, lépcsős elhelyezésben 40-48-56. Egyes gyártmányokon a különböző késszámú dobok egymással csereszabatosak (8/a-b. kép).
A forgódobokkal szemben az adagolószerkezet által tömörítve előtolt anyagot négyszögkeresztmetszetű állókés támasztja meg. A kopásálló, jó minőségű, „Hardox” acélból álló kés megfordítható. Az aprítódobra szerelt kések és az állókések közötti hézagot folyamatosan kell utánállítani. A dob késeinek köszörülését – amit a mai korszerű gépeken automata vezérlésű köszörűvel lehet elvégezni – műszakonként kell végrehajtani, a késhézagállítással együtt. A késhézagot a dob hátraforgatása mellett „0”-ra kell állítani. A kés élezését a gépek áttelepítése, vonulása közben menet közben is el lehet végezni.
A különböző dobos szecskázók aprító- és anyagtovábbító szerkezetének működési vázlatát a 9. kép szemlélteti. A hazai gyakorlat számára elérhető magajáró szecskázógépek aprítószerkezeti adatait az 1. táblázatban foglaltuk össze.
A szálastakarmányok, fűfélék, pillangósok, takarmánykeverékek, valamint a kalászos gabonafélék szecskázásához a nagyobb szecskahosszúság elérésére általában szükség lehet a dob késeinek megfelezésére, illetve a megfelelő profilú aprítókés felszerelésére.
Szemroppantás, konstrukciók
A gyakorlatban a takarmányozási igények, a szilázsok rosttartalmára, az optimális beltartalmi, emészthetőségi jellemzők biztosítására a kukorica, illetve cirkos keverékeinek a betakarítása a növények 60–65% nedvességtartalmú, fenofázisú állapotában történik. Ebben a fenofázisban a teljes növények szárrészét – éppen az emészthetőség optimalizálására – zúzni szükséges, a már viaszérésben lévő szemeket pedig meg kell roppantani.
A silókukorica és cirkos keverékeiből készült szilázsokban a zúzalék emészthetőségére, a zúzás és szemroppantás hatékonyságára – a növekvő igények minél tökéletesebb kielégítésére – fejlesztették ki a különböző konstrukciójú szemroppantó berendezéseket. A legelterjedtebb szemroppantó konstrukció a szecskázódob alá, az anyagáram útjába épített, rovátkolt hengerpárból kialakított konstrukció. A rovátkolt, recés hengerekből álló szemroppantók hengerei a kopásnak ellenálló, különböző keménységű anyagból, karbon- vagy krómacélból, az adott szecskázó geometriai méreteinek megfelelő szélességgel és különböző átmérőkkel készülnek.
Azonos elven működik az Amerikában kidolgozott, Shredlage technológiát megvalósító, hasonló nevű Shredlage foszlató szemroppantó-konstrukció. A Shredlage foszlató-, zúzó-, szemroppantó hengerei spirálisan hornyolt 110 vagy 140 db fogazott sorba vannak kimarva, és félfogosztás-eltolással, 50% fordulatszám-különbséggel forognak.
A Shredlage rendszerű berendezések – a különleges rovátkolásnak és a nagy fordulatszámú különbségnek köszönhetően – a viszonylag nagy szecskahosszméreteknél (29-26-22 mm) is hatékony szemroppantást, épszemarány-értéket biztosítanak, és a hosszabb vagy nagyobb méretű szárrészeket hosszirányban is hatékonyan sértik, vagyis foszlatják, ami a szecskaeloszlásban pozitívan jelentkezik. Az így készített szilázs – TMR-ben történő etetésének kedvező hatása – nagyon hamar megmutatkozik a tejhozamban.
A hagyományos kialakítású Multi Crop Cracker és az MCC Classic változat, melyek párhuzamos, rovátkolt recézésűek, különböző (196/250 mm) átmérővel készülnek, a recék száma 80/100, és 20 vagy 30% fordulatszám-különbséggel dolgoznak. A Multi Crop Cracker Max (MCC Max) hengerei különleges konstrukciók. Az MCC Max hengerei egymással szembefordított ferdefogazásúak, kúpos gyűrűkből állnak. A felső henger 15 db, 264 mm átmérőjű, az alsó henger pedig 15 db, 226 mm átmérőjű tárcsából áll. A hengerek közötti fordulatszám-különbség pedig 30%. Az így összeépített hengerek nagyon kedvező zúzó- és szemroppantó hatással dolgoznak, de kissé bonyolult konstrukciók (10. kép).
A „V” tárcsás – „V-Cracker”-nek is nevezett – berendezések egymással szemben forgatott kúpos-recézett tárcsái egymással párhuzamos tengelyekre vannak felfűzve. A kúpos-recézett tárcsával szerelt hengerpárok egymáshoz képest eltérő fordulatszámmal működnek, aminek hatására a zúzás és a szemroppantás is hatékony (11. kép).
A szemroppantó berendezések önálló szerelési egységet képviselnek. A szemroppantó berendezések könnyen kiszerelhetők, a szecskázási folyamatból kiiktathatók. A téli tárolás előtt mindenképpen ki kell szerelni azokat, már csak azért is, mert a tavaszi szenázskészítésben nincs szükség a munkájukra.
Anyagtovábbítás, digitális alkalmazások
A vontatott és a magajáró szecskázóknál a szecskázott, illetve zúzott, szemroppantott anyagot minden esetben dobólapátos ventilátor juttatja a hidraulikusan állítható terelőlapáttal szerelt, forgatható kifúrótorony segítségével a szállítójárműre. A szállítóeszközök töltését gyakran szenzortechnológiával működtetett távvezérlés, soron tartó automatika vagy kamerarendszer segíti. Egyes típusoknál az aprított takarmányáramból NIR-mintavételezéssel, ISOBUS-adatátvitellel már a táblán megtörténhet a takarmány minősítése. Az ISOBUS-adatátvitel, a GPS-alkalmazások, automata soron tartás és kormányzás és a kezelőfülkében elhelyezett terminál, érintőképernyős kezelőfelület is segíti a gépkezelőt. Ezek az alkalmazások a vontatott szecskázók egyes típusain is kialakításra kerültek (12. kép).
SZERZŐ: DR. KELEMEN ZSOLT MŰSZAKI SZAKÉRTŐ
